美國聯邦航空管理局（FAA）在2015年便要求工程標準協會SAE成立技術委員會，制定航空航天材料標準與相關文件，以協助FAA進行航空航天裝備增材制造零部件認證，其中也包括質量要求非常嚴格的商用飛機的認證。

     SAE于2018年發布了首套行業增材制造材料與工藝標準，包括4項具體標準，主要涉及基于粉末床的激光熔融（LPBF）增材制造技術。不過用于航空航天領域的3D打印技術，金屬方面除了LPBF選區激光熔化技術（俗稱鋪粉），DED定向能量沉積（俗稱送粉，送絲）技術也頗受到航空航天領域的歡迎。

       近日，增材制造公司Norsk Titanium和SAE推出了定向能量沉積（DED） 3D打印技術應用的第一個規范。新規范確定了航空航天領域的用戶采購Norsk Titanium快速等離子沉積（RPD）預制件的最低要求。

增材制造行業向前一步的基石

     由SAE的增材制造委員會（AMS-AM）開發的規范主要基于Norsk Titanium RPD工藝的工藝和材料要求，這些要求已被許多OEM合作伙伴使用。官方SAE規范旨在推動航空航天和其他工業行業更廣泛地使用金屬增材制造工藝。

   新規范通過確保流程一致性和質量控制來支持監管認證流程，標志著金屬增材制造行業向前邁出了重要一步。畢竟，標準已經成為行業獲得持續增長的基石，是增材制造工藝的工業化和獲得更廣泛采用的關鍵驅動因素。

    所討論的兩個標準是AMS7004（關于Ti-6Al-4V應力消除的等離子弧定向能量沉積增材制造的鈦合金預制件）和AMS7005（送絲等離子弧定向能量沉積增材制造工藝）。

       根據SAE國際航空航天標準總監David Alexander，鑒于先進材料和先進制造是SAE國際的戰略重點領域，SAE將繼續支持航空航天業的增材制造技術的進步和采用。

     除了提供重要的技術專業知識外，Norsk Titanium開發新規范方面發揮了積極作用，這些新的材料和工藝規范有助于滿足監管機構的要求。SAE的增材制造AMS-AM委員會于2015年成立，旨在開發金屬和塑料3D打印流程中的規范。該委員會匯集了來自全球各地500多名航空航天子行業的參與者，包括飛機，航天器和發動機原始設備制造商，材料供應商，運營商，設備/系統供應商，服務提供商，監管機構和國防機構。

Review

       Norsk Titanium 通過其專利的快速等離子體沉積（RPD?）工藝在航空航天制造業中迅速占據一席之地，將鈦絲通過等離子熔化過程加工成結構件和其他復雜部件，這一技術不斷得獲得市場的認可。

     快速等離子體沉積（RPD?）技術加工的零件是近凈形的，后期的精加工由CNC機床加工中心完成。對于完成后期加工任務的機床來說，更少的材料去除需求也意味著更少的刀具、更少的冷卻液消耗，更快的加工時間，以及更快的設備投資回收周期。根據，Norsk Titanium，當生產達到22公噸的航空航天級部件的時候，平均下來可節省75％的鍛壓時間和成本。

     Norsk Titanium的制造技術通過了FAA認證，是波音公司的一級供應商。Norsk Titanium的快速等離子沉積?技術被應用到波音的787 Dreamliner飛機上，據稱Norsk Titanium的快速等離子沉積?技術可以將零件成本降低30％，并且降低能耗，減少材料的浪費，縮短生產周期。

    不僅僅是波音公司，空客的Premium Aerotec工廠通過Norsk Titanium的快速等離子沉積?技術進行A350 XWB飛機上的鈦合金零件的生產，以及紐約州投資1.25億美元，通過十幾臺Norsk Titanium生產航空航天零件。

     除了大型航空航天業制造商，航空航天零件供應商Spirit AeroSystems與Norsk Titanium達成合作伙伴關系。Spirit AeroSystems的核心產品包括機身、塔架、機艙和機翼部件，Spirit AeroSystems生產了成千上萬的鈦零件，預計至少有30％的零件可以通過Norsk Titanium的快速等離子沉積?技術來制造。

       2017年Norsk Titanium成功通過測試成為Thales Alenia Space產品線中增材制造結構部件的領先供應商。采用快速等離子體沉積（RPD?）技術可使Thales Alenia Space提高運營績效，并將交貨期縮短6個月。