我們之前曾報道過用于制造衛星和其他航天器零件的3D打印技術，這種趨勢看來將在未來繼續，Thales Alenia Space是這方面的專家。該公司是Thales和Leonardo的合資企業，于2015年4月首次開始利用3D打印。其TurkMenAlem MonacoSat衛星發射時采用3D打印鋁制天線支持，從那時起，它發送到軌道的每顆衛星都有一個同樣輕巧的3D打印天線支持，以及3D打印反射器配件等。
      韓國5A和7號電信衛星于2017年開始運行，是當時歐洲有史以來制造的最大的3D打印航天器部件。今天，Thales Alenia Space正在將3D打印投入批量生產，以便為該公司新的全電動Spacebus Neo平臺構建電信衛星組件。

 Spacebus Neo將配備四個由鋁制成的反作用輪支架以及16個天線支架，由四個鋁合金和12個鈦合金組成。創新的3D打印反應輪支架旨在滿足市場對低成本的需求，現在減少了約10％材料，縮短了交付周期，生產計劃縮短了一到兩個月。新部件的重量減輕了30％，同時性能也得到了提升。用于這些部件的金屬粉末床融合技術允許高度定制的批量生產，使得可以根據每個新任務的確切要求定制設計。例如，每個衛星的四個反作用輪支架被3D打印為兩組對稱部件，而ADPM支架的方向角和接口可根據其在每顆衛星上的特定功能和位置進行調整。 Thales Alenia Space還將連接器和電纜配件直接整合到整體設計中，該設計作為單件部件印刷，從而避免了額外的裝配要求。
       為了生產這些大型（466 x 367 x 403 mm）反作用輪支架，該公司使用了巨大的Concept Laser Xline 2000R金屬3D打印機，該打印機具有800 x 400 x 500 mm的構建室。前四個部分已經集成在Eutelsat的Konnect衛星上，該衛星已在本月早些時候成功交付。其他Spacebus Neo平臺也將在不久的將來推出有機設計的3D打印部件。

Eutelsat工程師Philippe Sicard對中國3D打印網說：“從設計到最終交付，Eutelsat現在全面參與3D打印衛星部件的開發和使用。這些部件可以通過其高度特殊的設計來識別。為了確保最嚴格的質量標準，整個過程和各個組件都具有可追溯性，我們已經建立了全面的測試和檢驗流程。“